鑫臺銘氣凝膠真空、熱壓、貼合、封裝、成型、壓合工藝：---鑫臺銘提供。

氣凝膠隔熱片是一種基于氧化硅氣凝膠和陶瓷纖維基材復合得到的一種氣凝膠復合隔熱材料，阻隔發(fā)熱部位與設備外殼發(fā)生熱傳遞。氣凝膠產(chǎn)品采用納米氣凝膠與玻璃纖維、陶瓷纖維等基材復合，將具有優(yōu)異性能的氣凝膠與柔性基材完美結合在一起，更大化保留了氣凝膠輕質(zhì)、隔熱等特性，并賦予了氣凝膠柔性與韌性。具備超長使用壽命、超強隔熱性能、超高防火性能、超優(yōu)機械性能的附加特點，氣凝膠產(chǎn)品廣泛應用于軍工航天、熱力管網(wǎng)、石油化工、新能源汽車、動力電池、軌道交通、消費電子以及紡織品等領域。

廣泛應用于電動汽車、電動大巴車（A級防火）、電池隔熱片、儀器儀表、家用電器（蓄熱式電爐、冰箱）、電子通訊設備、航空航天、軍用電子設備，尤其適用于有限空間內(nèi)的高效保溫需求。

廣泛應用于新能源車電池模組間隔熱、電芯間隔熱防護、車體及電池殼體整體隔熱等熱管理中。

廣泛應用于新能源乘用車電芯及模組間隔熱、阻燃、緩沖，起熱失控防護作用；3C電子產(chǎn)品隔熱等。

氣凝膠隔熱墊是由超薄氣凝膠氈與PET/PI膜復合的產(chǎn)品，室溫導熱系數(shù)·K，同時具有阻燃、不掉粉的特點。電池隔熱墊是以預氧絲或其他類型的氣凝膠復合材料為核心，以高分子（PET、PI）膜或阻燃涂層為封裝材料，經(jīng)熱壓或涂覆復合而成。

真空熱壓機設備適用于氣凝膠、冷凝膠、硅膠、PET、CCS等材料的壓合工藝，主要用于新能源汽車、動力電池電芯隔熱墊熱壓成型。

隔熱材料：玻璃纖維、陶瓷纖維、預氧絲氣凝膠隔熱片，氣凝膠、冷凝膠、硅膠、PET等絕緣隔熱材料成型，濾芯材料成型機。

氣凝膠隔熱片真空、熱壓、貼合、封裝、成型、壓合、自動化產(chǎn)線，氣凝膠PET膜隔熱片真空|熱壓|貼合|封裝|成型|壓合|自動化產(chǎn)線方案：

PET+硅膠框+處理劑+氣凝膠+PET

PET+PPO+氣凝膠+PET

PET+氣凝膠+PET

PET膜+真空

PI膜+真空

ET膜+真空

PET膜+硅膠框+真空

涂層+真空

PET膜+硅膠框

PET膜+硅膠框+阻然背膠

真空熱壓機、快速壓合機適用于氣凝膠、冷凝膠材料表面覆蓋膜、保護膠片的壓合，依壓合條件之變化，補強膠片，蓋膜內(nèi)層板壓合等。

設備適用于氣凝膠、冷凝膠、硅膠、PET、CCS等絕緣材料成型，主要用于新能源動力電池電芯隔熱墊熱壓成型。

適用標簽/膜：PET膜、FPC膜、不干膠標簽、雙面膠等材質(zhì)。

適用產(chǎn)品：以新能源電動車鋰電池氣凝膠墊|導熱墊|隔熱棉貼雙面膠為主，要求在平面、小弧面等貼標/膜產(chǎn)品，完成1-5mm厚的片狀產(chǎn)品表面居中雙面膠粘貼。針對氣凝膠不同生產(chǎn)工藝要求，換成不同的工裝，可生產(chǎn)不同規(guī)格的氣凝膠產(chǎn)品。

氣凝膠真空熱壓機設備采用四柱式結構設計，配備精密伺服電機驅(qū)動，自動將產(chǎn)品移動到熱壓工位進行抽真空熱壓，冷壓工位冷卻保壓成型，動作結構平穩(wěn)高效，可兼容各種新型隔熱材料的熱壓封裝成型工藝。配備PLC微電腦觸控式操作系統(tǒng)，集成溫度防呆，壓力、溫度、真空度多組生產(chǎn)數(shù)據(jù)實時顯示和調(diào)節(jié)，配備安全光柵、信號報警燈，平衡腳杯，適用于各種真空壓合成型工藝的產(chǎn)品。

氣凝膠真空熱壓機采用單開口式，并采用液壓式壓合，其各層開口之板材夾于上下兩熱壓盤間，壓力由下往上壓，熱力則由上下熱壓盤加熱傳至板材。整個壓合工藝流程為：上料、壓制、下料。其中，采用數(shù)控壓力傳感器進行壓力控制，加熱方式采用電加熱。壓合時采用加熱盤進行平坦性壓合，固定傳熱效率快的硅鋁板。采用離形膜進行離形作用，防止復印，利用玻纖布抑制流膠量，阻隔矽油，防止滑動。并采用硅鋼板，增加平坦度等。

隔熱板：玻璃纖維+耐高溫樹脂

控制方式：觸摸屏控制+數(shù)字壓力控制

加熱方式及熱板工作表面溫差（感溫線）：電熱管加熱(±5℃)

加壓后相鄰兩熱板的平行度（感壓紙）：壓力紙著色面積≥80%

真空熱壓機特點：

1、外形美觀，構造合理，性能穩(wěn)定，操作簡單。

2、加熱盤均勻穩(wěn)定，板面溫度誤差在士5度，每個工作臺面都采用了2組感溫裝置和溫控器。

3、機器加工的FPC產(chǎn)品變形小、溢量少；快速壓合機壓制時間短，一次只需一至兩分鐘，時間大大縮短。

4、高效率，低能耗；傳統(tǒng)壓制需兩個小時，快速壓合機只需兩分鐘，免去了升溫和降溫工序，從而大量節(jié)約了升溫所需的電能和降溫所需的水能。

5、機器加熱快，從常溫升到180度需20分鐘左右。壓力設置方便簡單，設置壓力是可按需細微調(diào)整，可達1KG/CM~。

6、機器壓力校準裝置采用壓力傳感器，能檢測機器實際壓力誤差在0.1KG/CM~以為。機器所有部件出現(xiàn)故障時會在人機上出現(xiàn)報警畫面，提示更換或維修此零件。

7、工作時壓力與溫度控制穩(wěn)定，壓合過程中少氣泡，少溢膠。

8、壓制過程免去了升溫和降溫工序，整個壓制過程僅約為2分鐘，高效率，低耗能；加熱盤溫度均勻穩(wěn)定，板面溫度誤差在+5度；

9、壓合可以壓合多板，克服了現(xiàn)有壓合裝置一次壓合只能壓合一板產(chǎn)品的缺陷；

10、PLC與人機自動編程控制，操作簡單方便，方便操作人員操作以及節(jié)約人力物力，且節(jié)省了綜合成本；

設備特點：

1、采用伺服油路系統(tǒng)，3只活塞缸，低噪音，高效節(jié)能，成品率高。

2、采用電加熱，溫度均勻穩(wěn)定，誤差在±5度內(nèi)，大大提高產(chǎn)品的良率。

3、真空采用油式真空泵，抽氣速度快，壽命長。真空泵0.75Kw。

4、加熱板采用錳鋼，熱處理，鍍鉻，經(jīng)久耐用，不變形。

5、加熱溫度升溫過程可設置多段加熱，使溫度更準確，上下獨立控制加溫。

6、PLC微電腦觸摸屏控制，數(shù)字壓力控制，溫度、速度可調(diào)可控。

7、品質(zhì)易控制，穩(wěn)定，產(chǎn)品變形小，溢膠量少。

8、操作簡單，實用。成本低，能耗低，省空間，維修方便。

設備優(yōu)點：

1、操作簡單、實用。

2、成本低，無維護。

3、能耗低省空間，維修方便。

4、品質(zhì)易控制。

5、產(chǎn)品變形小，溢膠量少。

6、成型壓合前，先抽真空，氣囊填充式壓合，更適合高低落差大的產(chǎn)品壓合。